Типовые результаты внедрения оборудования и технологии прямоточного метода
За время работы компании на рынке промышленное оборудование и технология разработчика нашли применение в машиностроительной, инструментальной и авиационной промышленности, в науке, на предприятиях малого и среднего бизнеса.
Внедрение безокислительного нагрева тяжело нагруженных поршней и труб гидроцилиндров позволило исключить из технологического цикла операцию дальнейшей пескоструйной обработки, которая ранее проводилась для снятия окалины. В результате экономия металла составила около 8%, общая трудоемкость изготовления изделия снижена на 15%, получено высокое качество поверхности без окалины и обезуглероженного слоя, подтвержденное заключением лаборатории предприятия, устранена операция с вредными условиями труда.
Внедрение цементации плит для производства кирпича в потоке газовой среды по сравнению с химико-термической обработкой в твердом карбюризаторе позволило в 2 раза снизить трудоемкость и себестоимость термообработки, улучшить условия труда и повысить качество готовой продукции.
Организация собственного участка термической и химико-термической обработки, состоящего из двух печей МИМП-СШЗ, закалочного бака и промывочной ванны (фото 1) позволила решить на предприятии все вопросы термообработки деталей инструментального и основного производства и отказаться от услуг по кооперации. Капитальные затраты на приобретение оборудования и внедрение технологии окупились в течение года.
Использование кратковременного газового азотирования в смеси аммиака и эндогаза деталей литейных форм из стали 4Х5МФС и деталей основного производства из стали 38ХМЮА привело к значительному уменьшению длительности процесса. Универсальная конструкция оборудования позволила сократить капитальные затраты, так как процесс проводился в той же печи, что и цементация и нагрев в защитной атмосфере (фото 2).
На основе принципа потока разработано и внедрено приспособление для химико-термической обработки мелких деталей в насыпной садке. Электротермический комплекс из двух печей химико-термической обработки, закалочного бака, двух приспособлений в виде крышек-садок (фото 3) и отпускного шкафа позволил выпускать самонарезающий крепеж различных типоразмеров с производительностью 80 кг/час.
Цементация и закалка в защитной атмосфере тяжело нагруженных валов из стали 12ХН3А, проведенные на оборудовании МИМП-СШЗ, обеспечили получение заданных свойств изделия при минимальных трудовых и эксплуатационных затратах. Трудоемкость процесса цементации оказалась в 1,3 раза меньше, чем при цементации в печах СШЦМ при использовании керосина и в 2,5 раза меньше, чем при цементации в твердом карбюризаторе.
